ERP系統的5大流程「公司上線erp系統流程」

ERP系統流程是怎樣？主要步驟有哪些？信息化時代，對於企業來說，實現統籌化管理，提升辦公效率，這就是管理的王道。那麼，如何快速實現這一目標呢？這就離不開ERP系統的使用了。那ERP系統流程是怎樣呢？

ERP系統流程：
流程一：制定生產計劃，省時省力
為了解決企業過量生產、生產材料浪費的問題出現，需要在ERP管理系統中制定好切實可行的生產計劃，生產計劃中除了包含由銷售訂單外，用戶也可直接輸入生產計劃，如果遇到緊急訂單的時候時，可通過追加臨時生產計劃，直接生成物料需求計劃並下達到生產車間，杜絕生產訂單多造成生產混亂問題，生產計劃制定完成後只需一鍵添加即可生成預生產計劃，簡單快捷，省時省力。
流程二：明確物料需求，自動生產排產
ERP管理系統根據生產企業的特點，將物料需求計劃設計成正倒兩種排產方式，物料需求計劃是把生產計劃細分為生產產品的生產進度計劃和原材料、外購件的採購進度計劃，確定製造件的投產日期和完工日期，原材料、外購件的訂貨、採購和入庫日期，生成車間定單和採購請購單，保證生產過程中既不出現短缺，又不積壓庫存。
流程三：形成生產訂單，自動流轉下一環節
排產結束後會生成生產訂單，在ERP管理系統生產功能模塊生產訂單列表中可以詳細看生產訂單以及待派工明細單、待委外明細表、待預購明細表等等，在確認生產訂單以後系統會自動流轉到生產執行功能，方便快捷，完全避免了企業生產訂單多，生產流程混亂的現象。
流程四：生產執行，形成生產派工單
在管理系統中，生產訂單確認以後，系統會自動流轉到生產執行環節，系統自動派工，下達具體生產及完工日期，具體生產車間，具體生產線，具體生產人員，在車間定單下達的過程中，將配套生成相應的領料單、生產工序單等，同時，系統會自動通知物料部門準備並發送生產原料，避免生產過程出現物料浪費、物料不足的情況發生，幫助企業實現精益化生產。
流程五：生產工序彙報，嚴格管控生產流程
ERP管理系統派工單下達到車間後會有具體的開始日期和完工日期，產線生產管理員可以根據經驗靈活調整各個定單的實際作業時間，雖然生產管理人員可以在定單規定的範圍內調整定單的生產情況，但是生產工序還是需要向上彙報的，生產人員只需將派工產品、加工工序、派工數量、合格、返工及報廢數目等在生產工序彙報明細中填寫清楚即可，也可進行掃碼工序彙報，工序具體情況彙報完畢以後，上級管理人員只需在工序彙報中即可了解生產工序的全部情況。