最核心的5大原則「精益設計十大原則最重要的是」

對於企業而言，成本一直是管理永恆的話題，也是很多企業在危機之下最先想到並採取的管理措施，但往往大多數企業都忽視了降本增效最核心的點。通常情況下，大多數企業往往採取的措施就是傳統的“三板斧”，即找供應商降價、裁員、生產“擰毛巾”，恰恰忘了降本最核心的那個點，即產品價值鏈的最源頭部分—研發。從產品源頭開始降本，進行精益設計可以事半功倍！

1、 精益設計的理念

精益設計是在設計的源頭，通過運用專門的工具和方法去簡化產品的設計，從而在研發流程與產品設計過程中找出並消除各種不必要的浪費，進而在生產製造環節實現真正的精準生產。

有很多人員對精益的理解還局限於生產環節，認為就是降低生產製造中的成本，我們說精益化生產是很重要，但是，位於產業鏈核心的設計卻能夠產生更多的價值，雖然設計投入成本只佔產品整個成本的5%，但卻影響產品整個成本的70%甚至更多，如果我們在產品的源頭也就是企業內部價值鏈的最上游設計這一塊就做好精益設計，減少和規避製造以及後續裝配過程中的不必要的浪費，那麼，我們產品的成本將是最合理同時又是最有競爭性的。

2、 精益設計的基本原則

最本質的精益設計原則就是“在設計方案中消滅所有不必要的獨立零件”。具體為：

（1） 組裝設計Design for Assembly

將零件數目減到最少的狀況下，組成一個完整的架構，使組裝流程優化。

（2） 製造設計Design for Manufacture

產品/流程設計的整合，使製造端如何生產一致化且能減少浪費，並達到滿足客戶功能上的需求及企業的目標。

（3） 主要目標為減少零件數量、裝配操作步驟，並且考慮個別零件幾何形狀變化，由同步工程小組完成分析流程，深入考慮產品壽命周期成本和客戶的滿意問題。

3、 精益設計的目標

（1） 減少零件總數，增加標準零件和裝配線的使用；在機械零件中使用軟件和電子配件。

（2） 在裝配過程中減少人工的需求。

（3） 建立共享的產品平台和零件。

（4） 將從供應鏈規模經濟中產生的構件標準化加以再利用，在產品設計中增加“成熟”

模塊化零件的使用。

（5） 減少零件的數量，消除公差帶來的偏差。

4、 精益設計的評價標準

精益設計指標是指嚴格地從組裝的觀點，來檢視與理想設計的差距。

一個理想的設計有下面的特性：

（1） 從分析中可知這個設計具有理論上的最少零件組成。

（2） 沒有組裝困難的零件；每零件的平均組裝時間是2.93 or 3秒

精益設計 INDEX=最少零件數*2.93 or 3 sec/計算的裝配時間

組裝效率>30%—優秀

30%>組裝效率>20%—良好

20%>組裝效率>10%—一般

組裝效率<10%—差

5、精益設計帶來的效益

立足於客戶的需求，通過精益產品架構設計、精益產品設計、精益零件設計以及精益功能分析和精益裁剪分析，將會為我們帶來如下效益：

（1） 提高生產質量、降低產品的複雜度。

（2） 能夠提供裝配和生產規劃的基礎。

（3） 縮短產品的上市時間，提高製程的安全性，以更低的總系統成本使成本最優並最具競爭性。

（4） 改善整個產品的可靠度。

精益設計的優點在於，它是一個系統的一步一步的過程，可以用於設計的所有階段，它向設計人員或者設計組提出挑戰，要求證明所有零件存在的道理，並且考慮替換的設計。

通過精益設計將會使我們的零件減少30%，工時下降15%-40%、最終成本下降10%。